增加自动化传送装置后，车轮滚型工序只需要一名员工操作并监测质量
记者 高雅 特约记者 李勇
6月6日的十堰基地，雨后初晴，一大早，东风汽车车轮有限公司十堰工厂滚型车间在轰鸣的机械声中开始了当天的生产工作。
在滚型轮辋三线的滚型工序边，一位操作工轻点操作键，一只圆形的轮辋就顺着滚道从扩口工序缓缓滚到自动拨料装置前，通过自动拨料装置将轮辋滚送到一台动力小车上，再由动力小车向滚型机自动上料。随着一阵阵加工声音，一只只轮辋在三台自动装置的“帮助”下，先后经过三台滚型机的加工，又自动滚送到精扩工序。整个自动化加工过程中，操作人员只需要在一旁进行巡检监控。
“从重体力劳动到实现全自动化，降低劳动强度、降低用工成本，是这个改善带来的最大变化。”滚型车间班班长夏捷告诉记者，滚型轮辋由平板条料经过卷圆、对焊、滚型、扩张等一系列工序加工而成，制造工艺复杂，滚型工序是其中重要的工序，由滚型Ⅰ、滚型Ⅱ、滚型Ⅲ三个工位组成，分别完成定位、定尺寸、定型的工艺要求。这道工序曾经每班需要三位操作工完成取料、上料，到下料、送料的过程，双班用工6人，以单件轮辋30公斤、班产800件计算，每名操作工每天累计要搬运重达24吨的轮辋。“以前这个岗位的抱怨声是最大的，年轻小伙干一天下来也是叫苦不迭。”夏捷说道。
去年年中，东风车轮公司十堰工厂对该工序进行自动化水平提升，成立了技术科、滚型车间、装备科等多部门业务骨干在内的9人改善小组推进课题。“三台设备占地位置大，无法通过缩短工位距离的方式来完成改善；采用机器人实现自动化成本太高……”改善小组成员杨蓓蕾说，经过深入作业观察、多轮研讨，制作多轮改善方案，改善小组最终决定用巧妙机构的方法制作自动传送装置，达到低成本、好效果的目的。
去年高温假期间，在滚型车间闷热的厂房里，改善小组成员与自动装置生产厂家技术人员每天汗流浃背，利用3天安装、调试，对滚型机进行了第一轮改造——增加动力小车，实现了上、下料自动化。“这次改善减少了操作工单件工时，并通过岗位合并，实现2人3岗，减少操作工1人/班，但这没有达到我们的预期目标。”杨蓓蕾介绍。
去年十一假期，改善小组对滚型机作进一步改善——增加自动拨料装置，实现取、送料自动化。在接下来的验证中，改善小组根据遇到的问题先后又增加了缓存、输送滑道和阻挡机构，实现了滚型工序的全自动化。
该项改善仅投入18.6万元，减少双班用工4人，减少用工成本约24万元。曾在滚型工序工作4年的操作工贺翔，因为工序自动化水平的提升现在转岗到其它岗位，他对记者表示，“改善后班组生产效率提升了10%。换岗后我每个月的工资也比之前多了400块钱左右，我会把力量用在更需要我的地方。”作为改善的参与者，杨蓓蕾同样感触深刻，“如果每一项改善都能用最小的成本得到最大的产出，那改善的力量就是无穷无尽的。”
改善所创造的直接效益
●减少用工：6-2=4人
●减少人工成本：4*60000=240000元
●一次性投资：（20000+42000）*3=186000元
●一次性收益：240000-186000=54000元
